在精密射出成型、金屬壓鑄等高端製造領域，脫模穩定性直接決定產品品質與生產效率。數據顯示，因脫模劑選型不當導致的不良率高達 15% 以上，其中普通甲基矽油在高溫工況下的失效問題尤為突出。業內專家指出，唯有胺基、環氧等改性矽油，才能真正滿足精密製造的嚴苛需求。
高端模具的工作溫度通常介於 200–350°C，極端條件下甚至超過 400°C。在此環境中使用普通甲基矽油，極易出現黏模、積碳等問題：
某新能源汽車零組件工廠的模具，在僅 10 次循環後即出現碳化殘留，單條產線每日損失產能超過 200 件
某輪胎製造車間曾因矽油失效導致製品黏連，單次報廢損失高達 數萬元
行業專家解釋，普通甲基矽油缺乏活性官能基，在 200°C 以上易發生分子鏈斷裂與碳化，隔離膜遭到破壞；同時其與模具表面的附著力不足，在高壓條件下極易失效。
相較之下，改性矽油展現出優異的高溫穩定性與脫模性能：
某航太製造車間採用環氧改性矽油後，經過 上百次循環，模具仍保持潔淨，構件氣孔率降低 70%
某輪胎工廠切換至改性矽油後，胎面合格率提升至 99.8%，設備維護週期延長 4 倍
專家指出，改性矽油透過引入活性官能基，實現三大關鍵突破：
高溫穩定性佳、成膜牢固、材料相容性優異
胺基改性矽油：適用於尼龍等極性材料，有效提升表面光滑度
環氧改性矽油：耐高溫、耐固化反應，適合高溫模壓與壓鑄工藝
聚醚改性矽油：具備良好親水性與環保特性，適用於醫療與潔淨製程領域
專家提醒，脫模劑選型需綜合考量模具溫度、加工材料與製程條件：
金屬壓鑄：優先選用環氧改性矽油
精密射出成型：建議採用胺基改性矽油
環保與醫療應用：適合聚醚改性矽油
實際案例顯示，企業改用改性矽油後，不良率顯著下降，整體製造成本降低超過 15%。業界普遍預測，改性矽油將逐步取代普通矽油，客製化、高性能產品將成為未來主流方向。
