在矽橡膠製品的生產與使用過程中，發黃、表面出油或白色粉末（析出物），以及刺鼻異味，是最常見的幾個品質問題。
這些問題不只影響產品的外觀和手感，也容易讓消費者對產品的品質與安全性產生疑慮。
從材料本身與製造工藝來看，這些現象通常與硫化系統、原料純度以及後處理製程有直接關係。
矽橡膠發黃，大多是因為材料本身發生化學反應，或受到外部環境影響所造成。
採用過氧化物硫化的矽橡膠，在交聯反應過程中會產生酮類等小分子副產物。這些物質經過氧化後，特別容易讓透明或淺色矽膠逐漸變黃。
相較之下，鉑金加成型硫化的反應更乾淨，幾乎不會產生副產物，因此抗黃變能力明顯更好。
長時間曝曬在陽光下，或長期處於高溫環境，都會加速矽膠分子鏈的光氧化及熱老化反應，進而導致產品慢慢變黃。
如果矽膠接觸到強酸、強鹼、含氯清潔劑，或放置在含有甲醛的包裝材料（例如 MDF 密集板）附近，也可能造成變色現象。
矽膠表面出現油狀物或白色粉末，其實就是低分子物質從材料內部慢慢遷移到表面。
如果硫化溫度不足，或硫化時間太短，矽膠內部的三維交聯網絡就無法完全形成。
這些沒有完全交聯的低分子聚合物，會隨著時間慢慢移動到表面，最後形成一層油膜，也就是常說的「出油」。
為了改善柔軟度或提升抗黃變性能，有些配方會加入苯基矽油等助劑。
如果添加量過高，或與基材的相容性不好，就容易在材料內部分離，最後滲出到產品表面。
如果產品成型後沒有進行後固化（Post Cure），殘留的低聚物及揮發性小分子便會留在材料內。
當產品經過長時間儲存，或在運輸途中受到溫濕度變化及震動影響時，這些物質便可能慢慢析出，最後形成白色粉末，也就是俗稱的「起霜」。
正常情況下，食品級或醫療級矽膠幾乎是不會有明顯氣味的。
如果產品有刺鼻的化學味，大多表示製造過程存在問題。
如果使用回收矽膠或低純度原料，其中可能含有未完全反應的單體、低分子聚合物或揮發性有機化合物（VOC），這些物質會持續釋放異味。
部分廠商為了降低成本，可能會違規添加鄰苯二甲酸酯類塑化劑。
除了容易產生異味之外，這類物質也可能帶來健康風險。
如前面提到，過氧化物硫化會產生一些副產物。
如果沒有透過後固化充分揮發乾淨，產品就可能一直殘留明顯的化學氣味。
若希望從根本解決矽橡膠製品的發黃、出油、起霜及異味等問題，最有效的方法，就是採用高純度鉑金加成型硫化系統，取代傳統的過氧化物硫化。
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反應更純淨： 加成型硫化幾乎不會產生揮發性副產物，從源頭降低異味及黃變問題。
交聯更完整： 高催化效率可形成穩定且緻密的三維交聯結構，大幅降低低分子物質析出，減少出油及起霜現象。
批次品質穩定： 能滿足醫療級、食品級及精密電子封裝等高端應用，對高純度及低揮發分的嚴格要求。
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